Heidelberg lança fogo de artifício de inovação em offset com a Smart Print Shop digital

Muitos dos novos sistemas de assistência digital, como o Wash Assistant ou o Intellirun no Wallscreen XL, transformam o Prinect Press Center numa estação de trabalho moderna e atraente, permitindo ao operador aceder, continuamente, ao desempenho potencial da máquina. No entanto, o hardware também evoluiu. Além do novo ecrã táctil de 24 polegadas significativamente maior, a luminância padrão da luz da ISO 3664:2009 foi convertida para LED. Em vez das mudanças demoradas das lâmpadas, como acontecia antes, a alternância entre a luminância padrão D50 e a D65, com e sem UV, é agora feita carregando apenas num botão.

“Após o sucesso esmagador do Push to Stop na Drupa 2016, nós investimos muito no avanço da ideia da Smart Print Shop bem como no desenvolvimento do Push to Stop para um novo nível”, explica Rainer Wolf, responsável da gestão dos produtos Sheetfed. Claro que o desenvolvimento de software desempenha um papel fundamental nisto tudo.

A Heidelberg, no entanto, também investiu fortemente na tecnologia de impressão, diminuindo as lacunas da automatização, optimizando ainda mais os sub-processos e desenvolvendo novas aplicações. “O resultado fala por si mesmo e estamos orgulhosos dos fogos de artifício de inovação que iniciaremos com a geração Speedmaster 2020 que irá tornar a impressão offset ainda mais atraente e económica”, enfatiza Rainer Wolf e acrescenta “com a Speedmaster XL 106, o nosso estandarte, , definimos o termo Peak Performance Class da indústria gráfica. Hoje já é uma realidade, a impressão de até 90 milhões de folhas/ano. Agora, é o que nós chamamos uma prática de desempenho máximo. Com a nossa nova geração Speedmaster, oferecemos aos nossos clientes condições excepcionais para explorar totalmente as possibilidades da impressão offset digital moderna. ”

A Heidelberg automatizou a unidade da molha da Speedmaster XL 106 com o novo Hycolor Pro. A quantidade de solução da molha é decidida e medida entre o rolo imersor e o rolo doseador. O encosto/compressão necessário para este fim pode ser realizado, agora, por automatização directamente do Prinect Press Center. Isto economiza tempo e esforço e permite, mesmo durante a produção, afinações mais finas a partir do painel de controlo.

As configurações básicas da unidade da molha são gravadas digitalmente e, agora, também é possível, a partir do Prinect Press Center XL 3  ajustar a medição da solução de molha apenas num dos lados. “80% das nossas chamadas de serviço relacionadas com tintagem são devido a erros de configuração na unidade da molha”, explica Rainer Wolf. “Com o Hycolor Pro, nós agora temos configurações definidas e mensuráveis que também podem ser utilizadas no Serviço Remoto digital.

A partir do painel de controlo, o impressor pode, agora, medir, mais ou menos, a molha para um lado, conseguindo, assim, reagir com mais rapidez e sensibilidade bem como, aproximar-se do ponto emulsão com mais precisão. Isto cria condições estáveis de  produção com menos desperdício de papel, e permite obter, de forma mais rápida, a primeira folha boa . ”
 

As encomendas principalmente para os gráficos de embalagens estão constantemente a aumentar. Tiragens mais pequenas, entregas just-in-time, janelas de tolerância mais estreitas e auditorias cada vez mais abrangentes, combinadas à pressão simultânea dos preços, são os desafios que as empresas de impressão estão a enfrentar. Neste contexto, o tópico de gestão de resíduos de papel está cada vez mais a ganhar importância.

A Heidelberg possui um pacote de soluções completo para que possa atender todos os requisitos individuais dos clientes. Começa com o CodeStar, um sistema a jacto de tinta predefinido na mesa do marginador que aplica um ID único na folha e, assim, faz com que cada folha seja rastreável. Ao implementar digitalmente os dados predefinidos no Intellistart 3, o Prinect Inspection Control 3 não ajuda apenas a eliminar os procedimentos de configuração manual, anteriormente demorados, para a inspeção de folhas, mas também pode identificar o ID da folha para que os defeitos possam ser claramente atribuídos a uma determinada folha impressa.

A nova funcionalidade “Device Assistant” pode ser usada para determinar a reacção para cada tipo de defeito. Assim, pode ser determinado se as folhas, por exemplo, devem ser rejeitadas através do ejector, em linha, dos resíduos de papel, ou se uma tira deve ser inserida ou se o dispositivo non-stop automático deve ser accionado para separar as folhas defeituosas das folhas boas .
 

A Heidelberg fornece aos seus clientes novos aplicações que lhes permite expandir o seu portfólio bem como abordar novos segmentos de clientes. Com o FoilStar Cure, a adesão da estampagem a frio nas folhas de rótulo em in-mold pode ser aumentada para um nível que permita produções estáveis. O FoilStar oferece, agora, a possibilidade de estampar efeitos de holograma na camada de revestimento através do método "cast e cure". A secagem do revestimento é feita através de luz LED.

No segmento do corte-e-vinco rotativo, a bem-sucedida Speedmaster XL 106-DD será complementada pela Speedmaster XL 106-D com apenas uma unidade de corte-e-vinco. Desta forma poderá ter uma alternativa menos dispendiosa que é suficiente para muitos aplicações.

O sistema Non-Stop totalmente automatizado da Speedmaster XL 106 também foi redesenhado e, além de apresentar maior robustez na impressão de caixas flexíveis, oferece, agora, a opção de realizar operações com o tabuleiro de garfos para materiais finos, como por exemplo,na impressão de rótulos.

Vários recursos técnicos para impressão de dispositivos de segurança, como fonte de tinta para impressão em arco-íris ou dispositivos para impressão waterless e letterpress, foram transferidos para da Speedmaster XL 75 para a Speedmaster XL 106.
Um novo dispositivo de alimentação de verniz permite quantidades mínimas de circulação, o que reduz custos, especialmente em aplicações especiais que envolvem custos  elevados de verniz.
A Speedmaster XL 106 está, agora, disponível com equipamento especial para espessuras de substrato de até 1,6 mm.

Na área da aplicação de verniz de dispersão em ambos os lados numa única passagem, a velocidade de 15.000 folhas/h pode, agora, ser aumentada para 18.000 folhas/h com a Speedmaster XL 106, optimizando a secagem com apenas com dois secadores antes do retroverso.

A nova Speedmaster XL 75 foi totalmente redesenhada e actualizada com os mais recentes opcionais ergonómicos. A velocidade máxima de impressão em frente foi aumentada para 16.500 folhas/h, havendo a possibilidade de fazer um aumento opcional para as 18.000 folhas/h. A sua combinação com o novo Prinect Press Center XL 3 e a nova gama de sistemas de assistência faz com que a Speedmaster XL 75 define novos padrões no formato 50 x 70 cm.
 

A nova geração da Speedmaster XL 106-8-P está a ser testada na gráfica Aumüller Druck desde o Outono passado. “As inovações da Speedmaster XL 106 vão ao encontro da nossa busca diária por melhorias. Conseguimos reduzir significativamente o tempo de preparação em até 40%, por exemplo. Isto foi possível graças à troca de chapas de impressão ser mais rápida com o AutoPlate XL 3 e à nova funcionalidade predefinida da máquina, que também levou a um aumento na velocidade média de produção em até 8% ”, resume Volker Dollinger, chefe da produção.

No ano passado, a tiragem média, na Aumüller, foi de 2.600 folhas. Cada operador trocava 240 chapas por turno e tinha que subir cerca de 1.000 degraus. Com o novo sistema logístico de chapas de impressão “Plate to Gallery”, os impressores estão mais aliviados fisicamente bem como a eliminação de longos caminhos a percorrer para realizar as tarefas economiza ainda mais tempo. “Com a nova geração Speedmaster, a Heidelberg também deu um passo de decisivo na direção da “impressão autónoma”. A nossa equipa de impressores está, agora, dispensada de tarefas rotineiras e apoiada nas decisões que fazem.

Isto aumenta a disponibilidade dos operadores para colocar em prática a enorme produtividade que esta máquina de impressão permite. O aumento significativo do nosso OEE é uma ampla prova disso. O nosso foco, no entanto, está em toda a cadeia de valor. O Push to Stop permite-nos beneficiar de outras melhorias que nos ajudam a atingir este fim ”, confirma Volker Dollinger.